四、煤氣發生爐的故障排除

1、煤氣加壓機突然停車

由于某種原因停電，加壓機停止運轉。這種情況就會突然影響到煤氣發生爐。其特征為：爐出煤氣壓力大幅上升，爐底壓力也增加。必然拉開放散，降低風壓，關小風閥，降低飽和溫度。注意風閥不能關死。如果長時間停電，按熱備操作。

2、空氣鼓風機停車

鼓風機和加壓機在設計上是聯鎖的，加壓機停車，鼓風機也就自動停止運轉。但也應防備聯鎖失靈（使用熱煤氣無冷卻凈化的不存在聯鎖問題）。煤氣出口壓力降至零。這時，不管是使用哪一種煤氣爐，都必須向爐底加大蒸汽流量，確保爐內正壓，同時，關閉空氣閥，視情況拉開放散。并立即通知加壓機停止運轉。防止出現爐內負壓進入空氣。

3、加煤機故障

加煤機出現故障，應停爐維修。停爐應停徹底，不可轉熱備修理。如果是多臺爐并聯工作，應加又豎管水封水，切斷進入煤氣總管通路，并嚴格制定維修方案，不可盲目蠻干造成事故。

4、蒸汽包缺水（常壓煤氣發生爐不存在）

5、空氣管道煤氣逆流

空氣管道在正常工作時，煤氣不會逆流到空氣管道，但是，如果是突然停電，煤氣就有可能從爐底返回到鼓風箱中，由于逆止閥不起作用就會使煤氣返回到空氣總管至鼓風機，由于返回的煤氣溫度較高（600度以上），在空氣管中和空氣混合，達到爆炸指數，就會自然爆炸，后果相當嚴重。

其防范措施：

（1）確保逆止閥密封可靠;

（2）停電后要加大蒸汽量向爐內送蒸汽，保持爐內正壓；

（3）停電后，要以最快的速度關閉空氣閥，切斷進入爐底空氣的通路，防止空氣進入爐內引發事故。

（4）視煤氣出口壓力狀況，拉開放散、降低爐底壓力，不讓煤氣向鼓風箱返流。

注意：來電后，必須先把空氣總管中的煤氣用蒸汽吹掃，然后才能轉入正常運行。

6、預防熱備轉正常生產時爐內爆炸。

熱備爐轉正常生產時有兩種爆炸情況，第一種是剛向爐內送風就產生爆炸，第二種是在正常送風過程中發生爆炸。

第一種爆炸的原因是：在熱備過程中，有部分煤氣返回到鼓風箱中，因轉正常運行，這部分煤氣隨同空氣進入爐內，當煤氣和空氣混合后達到爆炸指數時，遇到氧化層的紅火即發生爆炸。其危害程度相當嚴重，具有關資料報導，爆炸產生的破壞力足以把煤氣發生爐撕裂，并引起火災。為避免事故發生，在起動風機前，必須把空氣管道中的煤氣用蒸汽吹掃干凈。

第二種爆炸原因：熱備狀態的爐內氧化層溫度較低，甚至有的氧化層火已經熄滅。這時如果風壓調整的較大，空氣進入爐內，一部分空氣中的氧在氧化層中助燃，而在另一端的空氣沒有助燃，而是混合在煤氣中發生爆炸。消除這種爆炸現象的方法：先調小風量，待爐內氧化層均勻建立好后，在慢慢增加風量。同時要注意少加煤，禁止開爐就大量加煤的做法，待氧化層建立轉入正常后，視爐內情況在多加煤。

7、預防爐篦和爐裙燒環事故

爐篦和爐裙燒環，是典型的違規操作造成的。主要原因是：氧化層下移嚴重，操作人員對氧化層的高度控制不好，又不經常釬測，心中無數，至使氧化層下移到爐篦和爐裙部位，使爐篦燒環或爐裙燒紅、變形、裂紋，出現煤氣泄漏，導致煤氣著火。防止這一現象的根本措施是：操作人員要經常檢查爐況，釬測氧化層（火層）在規定的高度（爐篦頂200mm）。確保爐篦頂端灰層厚度。如果氧化層下落的比較嚴重，嚴禁在繼續除灰渣，同時適當加大飽和溫度，關小風量,逐漸把灰層培養起來，然后再轉入正常運行。如果爐篦已經燒壞，應采取停爐措施，更換爐篦。

在實際操作管理中，可能會遇到很多其他故障，如探火孔封閉不嚴，上煤機卡死，灰盤漏水，灰盤傳動機構故障，特別是雙段爐頂部煤氣管道堵死，鼓風機，加壓機（排送機）故障等，都需要停爐維修，故障才能排除。在這里就不在復敘。

五、煤氣發生爐人工釬測爐內各層

爐內各層，在前面有關章節中已經講述，它主要是由灰層+氧化還原層+干餾干燥層+空層組成。雙段爐沒空層，干餾干燥層后以上至上段都是煤。其氣化原理都是一樣的。

要掌握爐內各層的狀況，最簡單的測量辦法就是插釬。在正常運行過程中，把鋼釬從探火孔插入爐篦頂端2-3分鐘（鋼釬直徑一般使用300mm粗），然后拔出來觀察鋼釬顔色。

（1）灰層200mm,鋼釬應無色；如果變色成黑紅色，說明爐篦以上200mm的灰層已達到500度以上的高溫，火層已經下移，（灰層的基點是爐篦頂端）。

（2）氧化層厚150mm.鋼釬應變成光亮黃色，而且界限分明，說明氧化層處于正常，溫度適中。如果鋼釬的顔色呈白色狀，說明氧化層溫度過高，達到1200度以上。如果鋼釬的顔色呈黃色或光亮黃色，說明氧化層溫度較低，大約在1000度左右。 

（3）還原層厚400mm左右，鋼釬應變成櫻桃色，溫度在750度左右，屬正常范圍。

（4）干餾干燥層厚650mm左右。鋼釬應變成暗藍色，屬正常。溫度大約在600度左右。

上述鋼釬測量爐內各層的方法，是煤氣發生爐操作管理者普遍采用的。用插釬測量出爐篦頂端為基點以上各層的高度，便于及時調整爐內氣化狀況。

實踐證明，氧化層的溫度在1150度左右為佳，氣化出的煤氣質量也能夠得到保證。氧化層的溫度過低，水蒸汽的分解不足，還原層溫度也下降，影響了二氧化碳的還原，少產煤氣。反之，氧化層溫度高達1200度以上，會出現灰渣熔化現象造成結大渣。

通常在測量過程中，還原層和干餾干燥層的厚度沒有明顯的分界。但單段爐可以測量空層高度，計算出還原層和干餾層的高度。雙段爐以電熱偶探頭測量各層溫度，判斷各層高度。由于目前電子原件有時失靈，不能全靠電子儀表檢測，必須經常用釬測的辦法掌握爐內狀況。

在雙段爐的管理過程中，因為干餾干燥層以上是煤倉，非常容易造成粘結，因此，在使用煤質上，最好使用無煙煤，否則會發生結大焦塊危險，不得停爐維修。

正常情況下，鋼釬插下去手感很松快，到爐篦有金屬堅硬感覺。如果釬子插不下去，說明爐內有結渣，從結渣的硬度可以判斷出結渣的程度，有時插釬發現很粘，這是結渣的前兆，有時插釬拔出后，發現釬子在空層部位有很多焦油，說明上部溫度較低，處于冷運行狀態。

六、煤氣發生爐的爐況分析

1、煤氣顔色分析

正常的公有制煤氣外觀呈黃褐色，不透明。這主要講煙煤生產煤氣，煤氣呈淺灰色，則表示煤氣中揮發分很少。呈暗灰色，在煤氣中有大量的碳存在。這是由于在煤氣發生爐的空層中溫度較低，一氧化碳的甲烷、焦油產生凝結析出固體碳黑造成的，所以空層溫度不應小于500度。如果煤氣呈淺黃白色，則飽和溫度給的過大，煤氣中含有大量的水分。

2、二氧化碳含量分析

二氧化碳在煤氣中的含量一般控制在2—5%之間，如果超過5%，說明爐內氣化不正常。其原因：

一是飽和溫度過大，爐內呈冷運行狀態。還原溫度太低，不利于二氧化碳還原，過剩的二氧化碳混合在煤氣中。

二是飽和溫度過小，爐內熱運行，結大焦渣，二氧化碳沒有很好還原，或者還原層太薄，來不及還原，剩余二氧化碳混合在煤氣中。

三是捅爐的次數過頻，打亂了爐內各層的正常層次，特別是在使用較差煤質的情況下，更容易引起經常性的捅爐破渣，一氧化碳又被燃燒，形成二氧化碳。

四是爐內夾套漏水，降低氧化層溫度，或局部偏燒，使二氧化碳還原不好，煤氣含二氧化碳過高。還有幾種分析情況如煤氣氫氣含量，揮發分含量以及灰渣含量等，就不在分析。